石墨坩堝的熱加工進程稱為燒結。壓坯中的金屬粉末，在燒結進程中，由于高溫效果，金屬原子的振幅加大，通過粘性流動、蒸發與凝聚、體積分散、外表分散、晶界分散、塑性流動等效果，使接觸面上有更多的原子進入原子效果力的規模，構成粘結面，導致再結晶與晶粒長大，構成金屬網狀結構體，使燒結體的強度添加、電阻下降。石墨坩堝的燒結屬互不熔系固相燒結。
    在石墨坩堝中，由于金屬含量不同(30-90%),燒結溫度也不同。金屬含量較低的石墨坩堝，主要靠粘結劑焦化聯結。金屬粉末不能構成網狀結構，但參加導電。那么，石墨坩堝是怎么進行真空燒結的呢？
    真空燒結是近年來發展起來的新技術，用于石墨坩堝如何進行真空燒結的燒結。
    真空燒結爐設備制造費用較高，但產品生產成本較低，己逐漸為人們所選用。
    焙燒是對石墨坩堝而言，將毛坯從室溫加熱到1300T時所產生的各個進程的總稱。
   焙燒，能夠在連續爐、環式爐、倒焰爐和單體爐中進行。
    在焙燒進程中，產品結構產生明顯的改變，其中包含粘結劑變成焦炭、炭素粉末顆粒與粘結劑焦之間構成化學鍵和物理結合，上述組合構成附聚體和集聚體、幾許尺度和體積密度改變，構成氣孔結構等。
    上述改變的原因是粘結劑分解和聚合反應r或者說是焦化反應的成果。
    跟著焙燒進程的進行，制品體積收縮，真密度進步、體積密度稍有下降，電阻下降，機械強度進步。這些目標受下述因素影響，如升溫速度、最高溫度、填充料性質、壓力、氣氛等等。特別是為避免制品開裂，石墨坩堝實際溫度在300～600t之間應緩慢升溫。體積越 大，升溫速度應越慢。當制品受熱溫度均勻時，溫升速度能夠加快。
    焙燒時為避免制品氧化，將產品裝在爐槽或坩堝（金屬或耐火材料）中，產品四周通常用0.5～3mm的焦炭(冶金焦或石油焦)充填。為減少填充料燒損，有的廠家尚參加1/3左右的純河沙。這種填充料不僅能保護產品不被氧化，還能夠起到避免石墨坩堝變形和吸附揮發份的效果。我國目前生產石墨坩堝時，大都也選用這種方法。焙燒中主要呈現的問題是產品氧化(銅與氧在高溫下反應明顯）外表無金屬光澤，電阻大。